在化工、電鍍、廢水處理等行業，輸送機常需面對酸、堿、鹽霧等腐蝕性介質的考驗。這些物料會通過直接接觸、蒸汽侵蝕等方式破壞設備結構，導致部件銹蝕、強度下降，甚至引發生產中斷。因此，針對輸送機的核心部件進行針對性防腐處理，是保證設備長期穩定運行的關鍵。從與物料直接接觸的輸送構件到動力傳輸系統，每一處細節的防護設計都決定著設備的耐腐壽命。

直接接觸物料的輸送部件是防腐處理的重中之重。以皮帶輸送機為例，普通橡膠輸送帶在酸性環境中會出現溶脹、硬化現象，而輸送堿性物料時則可能發生降解。對此，需采用耐化學腐蝕的特種材料制作輸送帶，如氯丁橡膠輸送帶可耐受中等濃度的酸堿，氟橡膠材質則能抵御強氧化性介質（如濃硝酸）的侵蝕。對于鏈板輸送機，鏈板與物料的持續摩擦會加速腐蝕，通常需采用 316L 不銹鋼材質 —— 其含鉬元素的成分設計，比普通 304 不銹鋼的耐晶間腐蝕能力提升 40% 以上，尤其適合沿海地區含氯鹽霧的工況。

螺旋輸送機的葉片與機殼直接接觸腐蝕性粉體或漿液，除了選用雙相不銹鋼等耐腐材料，還可通過表面涂層技術增強防護。例如，在碳鋼基材表面噴涂聚四氟乙烯（PTFE）涂層，利用其 “不粘” 特性減少物料附著帶來的持續腐蝕，同時涂層的耐溫范圍（-200℃至 260℃）可適應多數化工物料的傳輸需求。對于傾斜式輸送機的擋板、料斗等部件，采用搪玻璃工藝處理能形成致密的陶瓷質防護層，既耐受酸堿侵蝕，又能承受物料沖擊造成的機械磨損。

支撐與傳動系統的防護同樣不容忽視。輸送機的滾筒、托輥等支撐部件雖不直接承載物料，但會暴露在含腐蝕性氣體的環境中。普通碳鋼滾筒若長期處于濕度 80% 以上的酸性車間，3 個月內就可能出現銹蝕剝落。解決這一問題的方案包括：將滾筒外殼改為玻璃鋼材質，利用其優異的抗化學腐蝕性和輕量化特性；或對鋼制滾筒進行電鍍處理，如鍍鉻層可形成鈍化膜阻擋腐蝕介質滲透，而鍍鋅層則通過犧牲陽極效應保護基材。托輥的軸承座需采用密封結構設計，加裝丁腈橡膠密封圈防止腐蝕性液體滲入，內部潤滑脂應選用抗乳化型產品，避免遇水失效。

驅動系統的電機與減速器需要多重防護設計。在腐蝕性較強的場合，電機需采用 IP66 以上防護等級的外殼，其表面經磷化處理后噴涂環氧底漆 + 氯化橡膠面漆的復合涂層，形成兩道防腐屏障。減速器的輸出軸端易因軸封老化導致腐蝕性介質侵入，可改用機械密封結構替代傳統骨架油封，并在軸頸處堆焊哈氏合金耐磨層，既增強耐腐性又減少軸徑磨損。對于鏈條傳動系統，普通滾子鏈在鹽霧環境中壽命不足 100 小時，而采用滲硼處理的不銹鋼鏈條，通過表面形成硬度達 1200HV 的硼化物層，可將耐腐壽命延長至 5000 小時以上。

輔助系統與結構件的防腐需兼顧功能性與耐久性。輸送機的機架、支腿等承重結構若采用碳鋼焊接，需進行整體防腐處理：先通過噴砂除銹達到 Sa2.5 級標準（表面無可見油脂、氧化皮，殘留物僅點狀分布），再涂刷環氧富鋅底漆（干膜鋅含量≥80%）形成陰極保護，最后覆涂聚氨酯面漆提升抗紫外線老化能力。在濕度較大的工況中，電氣控制系統的接線盒、傳感器需選用 304 不銹鋼外殼，內部端子排采用鍍鎳處理，避免銅件在鹽霧中產生 “綠銹” 導致接觸不良。

值得注意的是，不同腐蝕介質的特性決定了處理方案的差異性。輸送氫氟酸時，即使不銹鋼也會被腐蝕，此時需采用蒙乃爾合金（鎳銅合金）制作關鍵部件；而對于含硫物料（如化肥生產中的硫酸銨），則要重點防范應力腐蝕開裂 —— 通過對焊接件進行消除應力退火處理（溫度 650℃保溫 2 小時），可將殘余應力降低至屈服強度的 20% 以下。在實際應用中，往往需要結合物料濃度、溫度、流速等參數，采用 “材質升級 + 表面處理 + 結構優化” 的復合方案，才能實現輸送機在腐蝕環境下的長期可靠運行。

面對日益嚴苛的工業防腐需求，新型材料與技術正不斷拓展輸送機的應用邊界。石墨烯涂層、非金屬復合材料的應用，讓設備在極端腐蝕環境中仍能保持穩定性能；而智能腐蝕監測傳感器的加裝，則可實時預警部件的腐蝕程度，為預防性維護提供數據支持。這些技術的結合，不僅延長了輸送機的使用壽命，更降低了因設備故障導致的生產損失，成為化工等高危行業安全生產的重要保障。